Асфальтобетонные смесители какого типа имеют все агрегаты расположенные по площади
Перейти к содержимому

Асфальтобетонные смесители какого типа имеют все агрегаты расположенные по площади

  • автор:

Узлы и агрегаты асфальтобетонных заводов

Стационарные, перемещаемые (на подрамных конструкциях) и мобильные (на шасси) асфальтобетонные заводы NFLG производятся по самым высоким стандартам качества и сочетают в себе последние инновации в дорожной сфере.

Оборудование АБЗ NFLG – это совокупность всех узлов, агрегатов, механизмов и устройств, необходимых для обеспечения стабильного и эффективного выпуска гомогенных асфальтобетонных смесей всех типов. Проектирование, составление и согласование необходимой площади, комплектации и схемы расположения являются неотъемлемой частью в процессе производства и реализации асфальтобетонных заводов. В основе асфальтосмесительного оборудования NFLG лежит модульный принцип агрегатирования, основанный на взаимозаменяемости и дополняемости узлов и агрегатов. Комплектация установок подбирается с учетом технического задания заказчика и может включать абсолютно любой вариант исполнения узлов и агрегатов. Все узлы и агрегаты установок, такие как бункеры инертных материалов, конвейеры, грохот негабарита, сушильный барабан, горелка сушильного барабана, элеваторы, виброгрохот, смесительная башня, агрегат готовой смеси, битумное хозяйство, силосы поставляются с фабрики NFLG в Китае. В основе нашего оборудования используется более 740 запатентованных решений и механизмов. Ежегодно, благодаря деятельности собственного научно-исследовательского центра «NFLG Mixing Institute», мы создаем уникальные проекты, способные удовлетворить требования по эффективности, функциональности и надежности работы смесительного оборудования.

Агрегат питания

Агрегат питания NFLG состоит из бункеров инертных материалов, питателя, горизонтального и наклонного конвейеров и грохота негабарита. Бункеры инертных материалов поставляются объемом от 12 до 21 м³. На каждом бункере установлены решетки негабарита с ячейками размером 100 × 150 мм (по желанию заказчика может быть изготовлен необходимый размер ячеек).

Бункеры оборудованы площадочными вибраторами фирмы OLI (Италия). Для улучшения эффекта вибрации и защиты бункера от возможных повреждений вибратор крепится на подвижную пластину. Бункеры песка и отсева оснащены двумя вибраторами и системой аэрации по принципу пневмоудара. Система производит взрыхление уплотненного материала и восстанавливает его стабильную подачу в сушильный барабан.

Для отслеживания недостачи материала каждый бункер оснащен датчиками уровня фирмы OMRON (Япония) и сигнальными устройствами.

Комплектация агрегата подбирается с учетом всех требований клиента. Технические характеристики могут включать абсолютно любой вариант исполнения: количество (5/6/7/8 и более) и расположение бункеров инертных материалов (в линию относительно конвейера, Г-образно, L-образно или Т-образно).

Бункеры инертных материалов АБЗ NFLG

Бункеры инертных материалов АБЗ NFLG в Казани

Лента питателя с гофробортом АБЗ NFLG

Площадочный вибратор АБЗ NFLG

Грохот негабарита АБЗ NFLG

Питатель состоит из ленты питателя, оснащенной ограничительными бортами, мотор-редукторов фирмы SEW-Eurodrive (Германия) и частотных преобразователей компании ABB (Швейцария). Оператор АБЗ контролирует дозацию с помощью частотных преобразователей из кабины оператора и шибером в ручном режиме. По желанию заказчика на агрегате питания может быть установлен реверс, с помощью которого происходит очистка любого бункера от ненужного материала и переход на другой рецепт без остановки производства. Горизонтальный и наклонный конвейеры предназначены для перемещения инертных материалов от бункеров к приемному устройству сушильного барабана. Запатентованная технология приводного барабана с протекторными вставками улучшает работу конвейерной ленты и повышает ее производительность. Специальный рисунок протектора обеспечивает необходимый захват транспортерной ленты. Протекторные вставки легко меняются при сервисном обслуживании, что позволяет сократить расходы на обслуживание агрегата. Лента питателя, ленты горизонтального и наклонного конвейеров, а также протекторные вставки приводного барабана NFLG изготовлены из материала повышенной износостойкости Nepal Cashmere. Nepal Cashmere – одна их последних запатентованных разработок компании NFLG. Материал рассчитан на работу в суровых условиях эксплуатации: при экстремальных температурах и больших нагрузках. На наклонном конвейере установлен полноценный грохот, предназначенный для отсева негабаритного щебня. Грохот оборудован двумя вибраторами OLI (Италия). Площадь просеивающей поверхности составляет 1 м².

Агрегат питания АБЗ NFLG в Шатках

Лента питателя с гофробортом АБЗ NFLG

Приводной барабан конвейерной ленты АБЗ NFLG

Грохот негабарита АБЗ NFLG в Шатках

Грохот негабарита асфальтобетонного завода NFLG в Шатках

Сушильный агрегат

Сушка инертных материалов является одним из самых важных этапов в процессе приготовления асфальтобетонных смесей. Сушильный агрегат на асфальтобетонных заводах NFLG состоит из установки сушильного барабана, уникальной запатентованной промышленной горелки и современной двухступенчатой системы пылеочистки. Сушильный барабан предназначен для просушивания и нагрева до рабочей температуры холодных инертных материалов. На АБЗ NFLG устанавливаются наклонные сушильные барабаны непрерывного действия с противоточной схемой движения материалов и горячих газов. Для загрузки каменных материалов в сушильный барабан применяются ленточные транспортеры, подающие материал непосредственно в барабан.

Сушильный агрегат АБЗ NFLG

Сушильный агрегат АБЗ NFLG на АБЗ

Конструкция сушильного барабана АБЗ NFLG

Сушильный агрегат компании NFLG

Сушильный агрегат компании NFLG

Запатентованная конструкция лопастей сушильного барабана

Кованные ведущие ролики фрикционного типа приводятся в действие четырьмя синхронно работающими мотор-редукторами фирмы SEW Eurodrive (Германия). Преимуществами такой конструкции являются плавное вращение, улучшение силы воздействия на сушильный барабан и понижение уровня шума, типичного для цепного привода и зубчатого бандажа. Покрытие барабана NFLG из нержавеющей стали обеспечивает отражающий эффект, улучшающий внешний вид завода. Теплоизоляция из минерального волокна, покрывающего корпус барабана, сохраняет тепло, снижает потребление топлива и увеличивает его производительность. Агрегат оснащен датчиком вибрации, что позволяет оперативно устранять неисправности. Отметим, что датчики идут в стандартной комплектации к АБЗ в отличие от других производителей, которые выносят данный элемент как дополнительную опцию. Внутри барабан делится на функциональные зоны: зону нагрева влажного материала, зону интенсивной сушки и зону нагрева высушенного материала. В каждой зоне к внутренней стенке барабана прикреплены лопасти из износостойкого материала специальной формы, за счет чего происходит качественная и равномерная просушка инертных. Запатентованная конструкция лопастей внутренней части сушильного барабана повышает эффективность теплообмена между материалом и пламенем. Выход материала из барабана оборудован двухступенчатым контролем температуры, инфракрасным датчиком и термопарой для обеспечения точного контроля. Опять же, стоит обратить внимание, что данная опция входит в стандартную комплектацию асфальтосмесительных установок NFLG и не предусматривает дополнительных затрат. Отметим, что при составлении технической комплектации асфальтосмесительной установки заказчик может выбрать направление вращения барабана, а также точку выгрузки горячих инертных. Сушильный барабан, как и другие агрегаты, проходит обязательные контрольные испытания на тестовой площадке фабрики в Китае, где происходит анализ качественных показателей работы агрегата. Общий размер барабана NFLG короче, чем у других производителей, что позволяет сэкономить место на производственной площадке. При этом сушильный барабан имеет увеличенный диаметр, за счет чего полезный объем агрегата выше, а следовательно, лучше пропускная способность и сушка материала.

Горелка сушильного барабана

Запатентованная горелка NFLG является экономичным и практичным видом оборудования, применяемого для нагрева и высокопроизводительной сушки инертных материалов в сушильном барабане асфальтобетонного завода. Горелка NFLG имеет компактную модульную конструкцию и работает в ручном и/или автоматическом режиме.

Под задачи клиента на АБЗ может быть установлена газовая, жидкотопливная или комбинированная (дизельное топливо/газ) промышленная горелка NFLG. АБЗ компании NFLG оснащены горелками мощностью от 10,5 до 35 мВт в зависимости от производительности завода. Благодаря соответствию мощности узла нагрева и увеличенной производительности сушильных барабанов и блока рукавных фильтров, АБЗ отлично справляются с работой в тяжелых климатических условиях при резких перепадах и низких температурных показателях, а также с высокой влажностью инертных материалов, характерной для большинства регионов России.

Система управления горелкой интегрирована в общую систему управления асфальтным заводом. Отдельная панель управления, оборудованная сенсорным экраном, делает настройку и контроль работы горелки максимально удобными. Система включает в себя функцию автоматического включения, а также поддержания заданной оператором АБЗ температуры.

Асфальтобетонные смесители какого типа имеют все агрегаты расположенные по площади

Конструктивные схемы асфальтобетонных смесителей

Асфальтобетонные покрытия являются наиболее распро страненным видом усовершенствованных дорожных покрытий капитального типа. Для приготовления асфальтобетонных смесей, из которых строятся покрытия, применяются специальные асфальтосмесители. Асфальтобетонная смесь состоит из минерального материала (щебня, песка, порошка) и вяжущего материала (битума или дегтя). В случае, если щебень заменяется гравийным материалом, такая смесь называется уже не асфальтобетоном, а черной гравийной смесью.

Для получения качественной смеси требуется точное дозирование исходных материалов, строгое соблюдение температурного режима, технологии работ и тщательное перемешивание минеральных материалов с вяжущими. Поэтому на всех асфальтосмесителях, независимо от типа и конструкции, имеются сушильное и смесительное оборудование, транспортные приспособления и контрольные приборы и на большинстве асфальтосмесителей — дозаторы.
Асфальтобетонные смесители выпускаются производительностью от 3 до 250 т/ч и более. По производительности они подразделяются на смесители малой производительности (до 15 т/ч), смесители средней производительности (до 60 т/ч) и смесители большой производительности (до 100 и более т/ч).
Смесители малой производительности используются на работах по ремонту покрытий автомобильных дорог и являются большей частью передвижными. Смесители средней и большой производительности выпускаются полустационарные и стационарные. Полустационарные смесители эксплуатируются обычно на одном месте 2—3 года, а затем демонтируются и перевозятся на новый строительный объект. Стационарные смесители используются на постоянно действующих асфальтобетонных заводах.

В зависимости от характера размещения агрегатов смесители разделяются на два типа: башенный и партерный. В смесителях башенного типа все агрегаты располагаются по технологической линии один под другим и исходные материалы, поднятые наверх, далее в процессе производства перемещаются вниз под действием силы тяжести.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:
  • Вибрационные машины для уплотнения дорожных покрытий
  • Самоходные катки для уплотнения дорожных оснований и покрытий
  • Самоходные катки для уплотнения дорожных оснований и покрытий
  • Укладчики асфальтобетонной смеси
  • Основы расчетов машин и оборудования для постройки дорог
  • Теория асфальтобетонных смесителей и их расчет на прочность

В смесителях партерного типа все агрегаты размещаются не по вертикали, а по площади и обрабатываемые материалы от одного агрегата к другому подаются транспортными средствами (транспортерами, элеваторами, шнеками и т. п.).

Кроме указанной классификации, асфальтосмесители разделяются по технологической схеме на две группы; смесители со свободным перемешиванием и смесители с принудительным перемешиванием. Каждая из периодического и непрерывного действия. В смесителях периодического действия приготавливается определенный по весу замес и время перемешивания ничем не ограничено. При этом для приготовления смесей различного состава не требуется каких-либо перестановок элементов смесителя.

В смесителях непрерывного действия приготовление смесей различного состава связано с необходимостью перестановки лопастей. Кроме того, время перемешивания ограничено.

Для приготовления нового состава смеси приходится перестраивать дозаторы. Смесители непрерывного действия целесообразно использовать в условиях, где не приходится часто изменять состав смеси. Достоинством этих смесителей является стабильность состава приготавливаемой в них смеси. В этих смесителях, как правило, автоматизированы все элементы технологического процесса.

Рис. 154. Разрез смесителя со свободным перемешиванием

Смесители периодического действия со свободным перемешиванием промышленностью в настоящее время не изготовляются, однако они в большом количестве имеются в дорожном хозяйстве.

Смесители со свободным перемешиванием (рис. 153) в основном используются для приготовления крупнозернистых смесей. Разрез такого смесителя представлен на рис. 154. Он состоит из цилиндрического вращающегося барабана, разделенного внутри перегородкой на две части: сушильную и смесительную. Барабан опирается кольцевыми бандажами на ролики, закрепленные на раме. В торцовой стенке сушильной части имеется отверстие, используемое как для топки, так и для загрузочного бункера. Из бункера в барабан поступает минеральный материал. Внутри барабана имеется шнек, который продвигает материал к смесительной части барабана, а приваренные к шнеку отгребные ковши 5 отбрасывают материал обратно. При помощи имеющихся элеваторных лопастей 6 высушенный и нагретый материал сбрасывается на перепускной лоток и поступает в смесительную часть. На внутренней смесительной части барабана имеются перемешивающие лопасти и шнек, передвигающий материал к выпускному отверстию, расположенному в торце барабана. У торцовой стенки имеются, как и в сушильной части барабана, элеваторные лопасти, подающие приготовленную смесь на выпускной лоток.

Топка представляет металлический полый барабан, выложенный внутри огнеупорным кирпичом. В топке расположена форсунка.

В загрузочный бункер дозированные вне машины минеральные материалы подаются элеватором, скиповым подъемником или ленточным транспортером.
В сушильной части материалы высушиваются и обогреваются горячими газами, поступающими из топки. Здесь применен прямоточный метод обогрева, т. е. направления движения газов и материалов совпадают. Подача порции битума производится самотеком из битумного ковша через трубу с отверстиями, расположенную внутри смесительной части барабана. Рабочая температура битума составляет 160—180° С, вес одного замеса — 2,5—3,0 т. Продолжительность перемешивания равна 10—15 мин, производительность смесителя составляет 12—15 т/ч.

Основными недостатками смесителей этого типа являются:
1) пониженное качество перемешивания материала;
2) выдувание потоком газов минерального порошка, что нарушает состав смеси;
3) прямоточная система подогрева;
4) отсутствие точной дозировки материалов.

Иногда для уменьшения потерь минерального порошка, которые составляют около 10%, его подают шнеком непосредственно в смесительную часть.
К числу машин периодического действия, имеющих принудительное перемешивание, относятся смесители производительностью 25—30 т/ч (рис. 155) и производительностью 8—10 т/ч (рис. 157).

В смесителе, представленном на рис. 155, смесительный агрегат отделен от сушильного барабана. Песок и щебень поступают на двухсекционный качающийся питатель, а отсюда — на холодный элеватор, который подает эти материалы в сушильный барабан. Барабан цилиндрической формы диаметром 1,2 л и длиной 4,8 ж вращается со скоростью 12 об/мин. Топка расположена со стороны разгрузочного отверстия барабана, и горячие газы движутся навстречу движению материалов. Таким образом, здесь осуществлен более эффективный противоточный метод обогрева. Ускорению сушки способствуют также имеющиеся внутри барабана лопасти, часть которых расположена параллельно, а другая часть — под углом к оси барабана. Из сушильного барабана материалы, нагретые до 225—250 С, поступают на горячий элеватор, который подает их на грохот. Отсортированные на грохоте на три фракции материалы поступают в соответствующие секции бункера. В четвертую секцию бункера по специальному элеватору подается минеральный порошок. Под бункером находится весовой дозатор, после которого материалы в нужных количествах поступают в лопастную мешалку. Битум, нагретый до температуры 160—180° С, взвешивают на битумных весах и по битумной системе 8 подают насосом в мешалку. На смесителе имеется также пылеулавливающая установка. Все агрегаты смонтированы на общей раме.

Каменный материал перемешивается вначале без битума в течение 10 20 сек, а затем — с битумом до получения качественной смеси Время перемешивания одного замеса весом 600 кГ составляет около 1,5 мин Температура смеси равна 130—160” С.

Рис. 155. Асфальтосмеситель периодического действия производительностью 25—30 т/ч

Устройство лопастной мешалки показано на рис. 156. Она состоит из сварного корыта, внутри которого укреплены два вала, несущих на себе лопасти. Внутренняя рабочая поверхность корыта оборудована съемными плитами. Валы вращаются со скоростью 75 об/мин. Лопасти укреплены на валах попарно под углом 45° к оси вала. Благодаря этому материал движется не только по окружности, но и вдоль оси мешалки, что способствует его более интенсивному перемешиванию. Однако при такой конструкции и расстановке лопастей перемешивание материала в средней части мешалки является недостаточным. Поэтому Ш. Л. Кравцовым разработана такая схема размещения лопастей, при которой смесь с краев мешалки перемещается к середине, а здесь лопасти одного вала перемещают материал вправо, а второго вала — влево. Применение этой системы способствует улучшению перемешивания и позволяет уменьшить количество лопастей.

Смесители имеют пылеулавливающие установки, состоящие обычно из двух циклонов, вентилятора и бункера для сбора пыли.

Смеситель производительностью 8—10 т/ч (рис. 157) относится к смесителям башенного типа. Он имеет технологическую схему, аналогичную схеме смесителя на 25—30 т/ч, но по компоновке они несколько отличаются.

На верхнем ярусе размещены сушильный барабан с топкой и грохот. Сюда подводятся также два элеватора: один — для щебня и песка, а второй — для минерального порошка. На элеватор минеральный материал подается питателем. С элеватора минеральный порошок подается в бункер. На нижнем ярусе находятся дозаторы для минеральных и вяжущих материалов, мешалка и топливное оборудование. Здесь также имеется пылеулавливающая установка 8.

Рис. 156. Мешалка смесителя:
1 – редуктор; 2 — корпус мешалки; 3 — лопасть; 4 — наконечник

Сушильный барабан и грохот имеют коническую форму, поэтому при вращении материал перемещается поступательно. Минеральные материалы проходят весовую дозировку, а битум — объемную, которая осуществляется в баке с поплавковым устройством. Бак снабжен паровым подогревом. Вес одного замеса — 40О кГ.

Образцами машин непрерывного действия являются выпускаемые нашей промышленностью смесители производительностью 40—50 т/ч и производительностью 4—6,5 т/ч.

Первый смеситель состоит из нескольких самостоятельных агрегатов с партерным размещением. Технологическая схема этого смесителя показана на рис. 158.

Каменный материал загружается в двухсекционный бункер, откуда качающимся питателем подается на холодный элеватор, а оттуда — в сушильный барабан. Топка в сушильном барабане расположена со стороны, противоположной поступлению материалов, и нагрев их горячими газами до 200—220 “С осуществляется противоточным способом. Жидкое топливо (мазут, нефть), сжигаемое в топке, подается в форсунки насосом низкого давления, а воздух — вентилятором высокого давления. Отходящие из сушильного барабана газы очищаются от пыли в циклонах и удаляются через дымовую трубу в атмосферу. Задержанная в циклонах пыль поступает на горячий элеватор и через виброгрохот — в соответствующий отсек горячего бункера.

Из сушильного барабана щебень и песок поступают на горячий элеватор и далее на плоский двухъярусный виброгрохот, где они сортируются на фракции 0—5, 5—15 и 15—35 мм. Эти фракции поступают в три отсека горячего бункера, а сверхмерный материал (крупнее 35 мм) направляется с грохота в специальный бункер. В четвертый отсек горячего бункера из механизированного склада И непрерывно поступает заполнитель — минеральный порошок. Под горячим бункером расположен весовой дозатор, откуда порции материала весом в 450 кГ периодически (через 32,5—40,5 сек) доставляются шнеком на элеватор, а с него — в мешалку.

Рис. 159. Асфальтосмеситель непрерывного действия производительностью 4,0—6,5 т/ч:
1 — форсунка; 2 — топка; 3 — сушильный барабан; 4 — ковшевой элеватор; 5 — элеватор для заполнителя

Пыль из кожухов виброгрохота и весового дозатора улавливается пылеулавливающей системой и подается в бункер, а из него она поступает на элеватор и используется в качестве минерального порошка.

Битум из битумоплавильни непрерывного действия непрерывно подается в мешалку поршневым насосом-дозатором.

Перемешивание в мешалке минеральных материалов с битумом происходит непрерывно и продолжается 2,0—2,5 мин. Готовая смесь выгружается через выходное отверстие мешалки, перекрываемое затвором 17 на время смены транспортных средств.

Автоматизированы следующие операции: взвешивание минеральных материалов, перепуск материалов с весов в элеватор, нагрев материалов в сушильном барабане, дозированная подача битума в мешалку и удаление пыли из бункера циклона.

В смесителе (рис. 159) передвижного типа все агрегаты смонтированы на платформе двухосного прицепа на пневмоколесном ходу.

Весь технологический процесс, начиная с приема материала и кончая выдачей готовой смеси, осуществляется непрерывно. Два ковшовых элеватора подают щебень и песок в два бункера, из которых качающимися питателями определенные порции материала подаются в сушильный барабан. Сушильный барабан противоточного типа обогревается форсункой воздушного распыления. Топливом служит мазут. Из сушильного барабана нагретые материалы выгружаются в мешалку непрерывного действия, куда непрерывно поступают минеральный порошок и горячий битум, Порошок подается специальным элеватором и дозируется шнековым дозатором, а битум подается по трубопроводам и дозируется шестеренчатым насосом,

Корпус насоса (рис. 160) состоит из трех находящихся в постоянном зацеплении шестерен (ведущей, промежуточной и дозирующей), из которых крайняя может перемещаться в осевом направлении, в результате чего длина зацепления зубьев будет изменяться. С изменением длины зацепления будет меняться производительность насоса, а следовательно, в дозатор, а из него насосом высокого давления нагнетается в распределительные сопла, расположенные в мешалке. На соплах имеются насадки, распыляющие битум. Отсчет количества битума, поступающего в мешалку, учитывается по шкале. Излишек битума из импактора возвращается по специальному битумопроводу обратно в котел.

В настоящее время в практику строительства начинает внедряться метод вибрационного перемешивания асфальтобетонных смесей. Как показали исследования и опыт эксплуатации вибросмесителей, при совместном воздействии на асфальтобетонную смесь вибрации и принудительного перемешивания резко повышается эффект перемешивания.

Интенсификации перемешивания способствует также увеличение времени перемешивания, скорости вращения лопастей и введение в смесь поверхностно-активных веществ, понижающих поверхностное натяжение и количество битума, поступающего в мешалку. При полном зацеплении производительность насоса будет максимальной. Установка шестерни в требуемом положении производится перед началом работы насоса специальным регулировочным механизмом винтового типа. При работе насоса битум всасывается через канал и выдается по нагнетательным каналам, причем регулируемое количество битума выдается из канала дозирующей шестерней, а постоянное количество — из канала. промежуточной шестерней.

Существенным недостатком рассматриваемого смесителя является то, что все компоненты смеси дозируются по объему, а не по весу, что снижает точность дозировки.

Вопросу улучшения качества асфальтобетонной смеси в настоящее время уделяется исключительное внимание. Появился новый способ перемешивания, заключающийся в следующем. Битум под давлением до 20 атм распыляется в смесителе в виде тумана из мельчайших капель. Частицы каменного материала под воздействием быстро вращающихся лопастей мешалки (до 200 об/мин) приобретают большую скорость и подбрасываются вверх на значительную высоту. Во время полета частицы легко и со всех сторон обволакиваются тонкими слоями битума. При этом способе перемешивания значительно снижается расход битума.

На рис. 161 показана технологическая схема установки, работающей по новому способу перемешивания. Битум подается насосом из битумного котла У по нагнетательному битумопроводу в импактор, представляющий собой цилиндрический сосуд, внутри которого находится сетчатый фильтр с мелкими отверстиями. Из фильтра битум попадает на границе битум — минеральный материал, чем создаются условия для более полного обволакивания битумом минерального материала. Вместе с тем с увеличением времени перемешивания уменьшается производительность смесителя.

Помимо мероприятий по повышению качества смеси в настоящее время ведутся большие теоретические и экспериментальные работы по усовершенствованию конструкции смесителей, уменьшению металлоемкости и энергоемкости и повышению производительности труда при работе на асфальтосмесителях. Развитие техники идет по пути повышения производительности смесителей за счет увеличения геометрических размеров, создания компактных, мобильных, легко монтируемых и демонтируемых машин и автоматизации управления.

Система автоматического управления на асфальтосмесителе должна обеспечить:
1) точное дозирование минеральных и вяжущих материалов;
2) строгое и последовательное выполнение всех операций технологического процесса при разных составах асфальтобетона;
3) соблюдение температурного режима при сушке и перемешивании материалов;
4) соблюдение требуемого времени перемешивания;
5) учет количества приготовленных замесов.

При автоматизации асфальтосмесителей широко используется электропневматическая система, при которой исполнительными элементами служат пневмоцилиндры, управляемые электровоздушными клапанами. Находит также применение электромеханическая система, разработанная СоюздорНИИ, в которой в качестве исполнительных элементов использованы электровинты.

На рис. 162 представлена схема автоматического управления смесителем с электропневматической системой, разработанная ВНИИстрой-дормашем. На пульте управления расположены кнопки управления автоматической системой, дистанционная система регулирования технологического процесса, дистанционная весовая головка, блок высокочастотных электронных реле, световая сигнализация, переключатели бункеров и количества замесов и кнопки звукового сигнала. Выключение всех двигателей производится также с пульта управления машиниста.

Весовая головка учитывает весовое количество минеральных материалов, поступающих из четырехсекционного бункера. Она имеет пять стрелок, из которых четыре дозирующие, которые устанавливаются в соответствии с заданным составом смеси, а пятая — указывающая отдозированное количество.

Рис. 162. Схема автоматического управления смесителем

Затвор каждой секции бункера управляется пневмо-цилиндром. Пнев.моцилиндры используются также для поворота кранов дозаторов поверхностно-активных веществ и битума. Необходимое количество битума устанавливается по линейке поплавкового устройства в мерном баке путем соответствующего перемещения ртутного переключателя. При заполнении заданного объема битумом противовес поплавка размыкает контакт ртутного выключателя. Дозатор поверхностно-активных веществ (петролатума) работает так же, как и дозатор битума. Для управления пневмоцилиндрами предусмотрен блок электровоздушных клапанов, включаемых соответствующими промежуточными реле.

Суммарный вес последовательно дозируемых порций минеральных материалов учитывается циферблатной весовой головкой, соединенной рычажной системой с весовым бункером. Передача сигналов поворота стрелки весовой головки на аналогичную головку, размещенную на пульте управления, осуществляется сельсинной связью, представляющей два синхронных электродвигателя. Продолжительность открытия весового бункера, перемешивания в мешалке и открытия затвора 8 мешалки обеспечивается командным электропневматическим прибором КЭП-12, имеющим электродвигатель с постоянным числом оборотов. При включенном электродвигателе загорается сигнальная лампа. Питаниесжатым воздухом пневмоцилиндров и пневмопобудителя для аэрации минерального порошка осуществляется компрессорной установкой производительностью 1 м/мин и степенью сжатия до 7 атм.

При приготовлении асфальтобетона требуется выполнить, кроме основных технологических операций по приготовлению смеси, и ряд вспомогательных операций, связанных с приготовлением и переработкой материалов, составляющих асфальтобетонную смесь. Для этих целей сооружаются специальные асфальтобетонные заводы. В состав асфальтобетонного завода всегда входят цехи: битумный, смесительный, транспортный и складское хозяйство. На ряде заводов имеются дополнительно дробильно-сортировочный цех и цех по приготовлению минерального порошка. В последнее время на асфальтобетонных заводах организуются эмульсионные цехи. На асфальтобетонном заводе могут устанавливаться один или несколько асфал ьтосмесителей.

На рис. 163 показана типовая схема асфальтобетонного завода с двумя смесителями производительностью 25—30 т/ч. На заводе есть также эмульсионный цех. Территория завода занимает площадь 2—2,5 га. Завод расположен у железнодорожной магистрали, по которой поступают все исходные материалы. Вдоль железнодорожного пути размещены склады материалов и битумохранилище. Смесители расположены параллельно и на близком расстоянии друг от друга, что сокращает пути перемещения материалов. Эмульсионный цех размещен на площадке между битумными котлами и асфальтосмесителями. Это сокращает путь перемещения битума из битумных котлов к эмульсионному оборудованию, а также — эмульсии в мешалки.

Для внутризаводской транспортировки щебня и песка на крупных заводах используются траншейные ленточные транспортеры, а для минерального порошка — шнеки.

Битум н эмульсия транспортируются по трубам. Все работы на асфальтобетонных заводах полностью механизированы, а основные операции технологического процесса имеют дистанционное управление. Имеются также полностью автоматизированные асфальтобетонные заводы. Вместе с тем не полностью механизированы работы по разгрузке поступающих по железной дороге или водным путям минеральных материалов. Не решен также вопрос о механизации приема и подачи вязких эмульгаторов в эмульсионный цех. Для этих работ требуется еще создавать эффективные средства механизации.

6. Машины и оборудование для устройства оснований и фундаментов

31. Для устройства свайных фундаментов применяют сваи: а) забивные б) винтовые в) набивные г) любые, из перечисленных выше 32. В зависимости от принятой технологии работ копер комплектуют: а) свайными молотами б) вибропогружателями в) вибромолотами г) любым оборудованием, из перечисленных выше 33. Свайные молоты могут быть: а) дизельными б) механическими в) паровоздушными г) гидравлические д) любые, из перечисленных выше 34. Производительность механических свайных молотов составляет: а) 4 – 12 ударов в минуту б) 3 – 10 ударов в минуту в) 5 – 15 ударов в минуту г) 5 – 20 ударов в минуту 35. Энергия удара гидромолота составляет: а) 10 – 200 кДж б) 3,5 – 120 кДж в) 2 – 70 кДж г) 1 – 50 кДж 36. Масса ударной части трубчатого дизель-молота может составлять: а) 0,2 – 2,5 т б) 0,3 – 3 т в) 0,5 – 5 т г) 1 – 7 т

7. Машины для производства бетонных дорожных работ

37. Асфальтобетонные смесители какого типа имеют все агрегаты расположенные по технологической линии один над другим: а) башенные б) полубашенные в) партерные 38. Асфальтобетонные смесители какого типа имеют все агрегаты расположенные по площади: а) башенные б) полубашенные в) партерные 39. Автогудронаторы предназначены для: а) транспортирования битумных материалов б) приготовления битумных материалов в) розлива битумных материалов г) работ, перечисленных под пунктами а) и в) 40. Нормы розлива битумных материалов с помощью гудронатора при дорожных работах составляют: а) 0,1 – 10 л/м 2 б) 0,2 – 15 л/м 2 в) 0,3 – 20 л/м 2 г) 0,5 – 13 л/м 2 41. Основным параметром асфальтоукладчика является: а) масса б) производительность в) ширина укладываемой полосы г) скорость передвижения 42. Производительность тяжелых асфальтоукладчиков составляет: а) 25 – 50 т/ч б) 50 – 100 т/ч в) 100 – 200 т/ч г) 150 – 250 т/ч

8. Машины для карьерных работ при добыче и обогащении рудных и нерудных материалов, их устройство, теория и основы расчета и конструирования

43. Удельная энергоемкость роторных карьерных экскаваторов составляет: а) 0,1 – 0,15 кВтч/м 3 б) 0,15 – 0,3 кВтч/м 3 в) 0,2 – 0,4 кВтч/м 3 г) 0,22 – 0,24 кВтч/м 3 44. Копание роторным карьерным экскаватором можно осуществлять: а) выше уровня стоянки экскаватора б) ниже уровня стоянки экскаватора в) выше или ниже уровня стоянки экскаватора 45. Ковшовая рама цепного карьерного экскаватора состоит из: а) двух шарнирно сочлененных участков б) трех шарнирно сочлененных участков в) четырех шарнирно сочлененных участков г) пяти шарнирно сочлененных участков 46. Удельная энергоемкость цепных карьерных экскаваторов составляет: а) 0,1 – 0,15 кВтч/м 3 б) 0,39 – 1,33 кВтч/м 3 в) 0,2 – 0,4 кВтч/м 3 г) 0,22 – 0,24 кВтч/м 3 47. Величина z в формуле расчета производительности роторного карьерного экскаватора: а) частота вращения ротора б) число ковшей на роторе в) коэффициент разрыхления грунта г) вместимость ковша 48. Величина q в формуле расчета производительности цепного карьерного экскаватора: а) шаг установки ковшей б) вместимость ковша в) коэффициент разрыхления грунта г) скорость перемещения цепи

Асфальтобетонные смесители какого типа имеют все агрегаты расположенные по площади

Машины для приготовления асфальтобетонной смеси

Битумный шестеренный насос Д-171

Рабочими деталями битумного шестеренного насоса Д-171 (рис. 1) являются две одинаковые шестерни, укрепленные на валах. Валы вращаются во втулках торцовых стенок корпуса. Один из валов (ведущий) приводится во вращение ременной передачей от вала электродвигателя или какого-либо другого приводного вала.

Корпус отлит с двойными торцовыми и боковыми стенками, промежуток между которыми является обогревающей паровой рубашкой насоса. Пар подается через отверстие. Обогрев нужен для того, чтобы предотвратить застывание битума в начале и после окончания работы, а также для обеспечения работы насоса в холодное время при расположении его на открытом воздухе.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:
  • Автогрейдеры, грейдеры
  • Приемка и обкатка тракторов и дорожно-строительных машин
  • Смазка тракторов и дорожностроительных машин
  • Уплотнение грунта вибротрамбующими плитами
  • Уплотнение грунтов прицепными катками
  • Производство работ рыхлителями
  • Подготовка и расчистка дорожной полосы и отдельных площадок
  • Производство работ прицепными и навесными дорожными машинами
  • Корчевальные машины

Через верхнее отверстие корпуса битум поступает в насос. Нижняя часть корпуса имеет четыре отверстия, направленных в разные стороны. К одному из этих отверстий присоединяют нагнетательный битумопровод; неиспользуемые отверстия заглушают пробками.

Эксплуатация битумного шестеренного насоса

Рис. 1. Битумный шестеренный насос Д-171:
1 — корпус; 2— паровая рубашка; 3—шестерня; 4 —вал; 5 — отверстие для присоединения паропровода; 6 — выходное отверстие; 7 — пробка

Уход за насосом Д-171 несложен. Необходимо следить за плотностью паропроводов, чтобы избежать утечек пара. При перекачивании битума из хранилищ следует на конце всасывающего трубопровода иметь сетчатый фильтр для предотвращения попадания в насос земли или других минеральных частиц, быстро изнашивающих корпус и шестерни. Всасывающая линия должна быть плотно собрана для предупреждения подсоса воздуха; наличие воздуха (воздушные пробки) во всасывающем трубопроводе вызывает перебои в работе насоса и снижение его производительности.

При откачивании битума из емкости, расположенной ниже насоса, надо залить всасывающий патрубок перекачиваемой жидкостью и затем включить насос.

Перед началом работы необходимо прогреть корпус насоса паром. По окончании работы следует тщательно слить остатки битума из насоса, для чего надо проработать насосом вхолостую 4—5 мин.

Запрещается останавливать насос и отключать паровой обогрев до слива остатков битума из корпуса.

Асфальтосмесители

Для приготовления асфальтобетонной смеси на дорожном строительстве в основном применяют асфальтосмесители Д-225 производительностью 8—10 т/час и Д-152Б производительностью 25—30 т/час готовой асфальтобетонной смеси. Технологические схемы этих смесителей показаны на рис. 161. Ход технологического процесса у обоих смесителей аналогичен; разница заключается в том, что у асфальтосмесителя Д-225 все агрегаты собраны воедино на общей раме, а у асфальтосмесителя Д-152Б, ввиду его больших р‘азмеров, сушильный барабан установлен отдельно, что позволяет снизить общую высоту установки.

У асфальтосмесителя Д-225 (рис. 2, а) щебень и песок подаются качающимся питателем к многоковшовому холодному элеватору. Штабели минеральных материалов располагают в непосредственной близости от смесителя и подают эти материалы от штабеля к питателю бульдозером. Питатель же подает порции материала к элеватору и исключает возможность «завала» (перегрузки) приемного башмака элеватора.

Ковши элеватора принимают минеральные материалы и выгружают их в приемный лоток сушильного барабана.

С противоположной стороны сушильного барабана находится топка, в которой сгорает топливо, подаваемое форсункой. Продукты сгорания проходят внутри барабана и уходят в дымовую трубу.

Минеральные материалы идут навстречу потоку горячих газов и по мере высушивания подвергаются воздействию все больших температур, так как приближаются к топке. Такая схема сушки называется противоточной.

В конце высушивания минеральные материалы, нагретые до температуры 200—250°, проходят в кольцевую щель между топкой и обечайкой барабана и попадают .на цилиндрический грохот, рассортировывающий их на три фракции размерами 0—5, 5—15 и 15—35 мм. Отсортированные три фракции материала ссыпаются в секции I, III и IV бункера. Частицы крупнее 35 мм сбрасываются вниз по лотку.

Рис. 2. Технологические схемы асфальтосмесителей: а — асфальтосмеситель Д-225; б — асфальтосмеситель Д-152Б; 1 — питатель для щебня и песка; 2 — холодный элеватор; 3 — дозатор битума; 4 — лоток сброса излишков щебня и негабаритных отходов; 5 — дымовая труба; 6 — элеватор заполнителя; 7 —сушильный барабан; 8 — цилиндрический грохот; 9 —топка; 10 — форсунка; 11 — бункер; 12 — весовое дозирующее устройство для минеральных материалов; 13 — мешалка; 14 — горячий элеватор; 15 — плоский виброгрохот; 16 — лоток сброса излишков песка; 17 — битумопровод; is — весовое битумное дозирующее устройство; 19 — битумный насос; 1, 11, III , IV — секции бункера 11

Заполнитель подается непосредственно в секцию II бункера многоковшовым элеватором.

Под бункером расположено весовое дозирующее устройство для отмеривания по весу фракций минеральных составляющих и заполнителя.

Битум подается насосом из битумоплавильных котлов в объемное дозирующее приспособление.

Из весового дозирующего устройства минеральные составляющие высыпаются в мешалку туда же сливается самотеком битум из дозирующего приспособления.

В мешалке битум и минеральные составляющие перемешиваются и в виде готовой смеси выдаются в автосамосвал, отвозящий смесь к месту укладки.

Схема асфальтосмесителя Д-152Б (рис. 2, б) несколько сложнее описанной схемы.

Питание элеватора минеральными материалами также производится качающимся питателем. Из ковшей элеватора песок и щебень ссыпаются по лотку в сушильный барабан, установленный отдельно от остальных агрегатов смесителя.

Топка и форсунка расположены на противоположном загрузочному лотку конце сушильного барабана. Схема сушки противоточная, аналогичная асфальтосмесителю Д-225. Продукты сгорания топлива уходят в дымовую трубу.

Из сушильного барабана высушенные и нагретые материалы высыпаются в приемный башмак горячего элеватора, который поднимает их и выгружает в приемный (загрузочный) лоток вибрационного грохота.

Элеватор называется горячим потому, что он транспортирует нагретые минеральные материалы, в отличие от холодного элеватора, транспортирующего ненагретые материалы.

Грохот сортирует материалы на три фракции и выдает их в секции I, II и III четырехоекционного бункера. Излишки материала и частицы, превышающие наибольший размер, сбрасываются вниз по лоткам.

Секцию IV бункера загружают заполнителем, который подают элеватором. Излишки заполнителя сбрасываются вниз по отдельному лотку.

Минеральные составляющие и заполнитель поступают из секций бункера в весовое дозирующее устройство. Из весового дозирующего устройства минеральные составляющие высыпаются в мешалку.

Битум подается насосом по трубопроводу в дозирующее устройство, которое отмеривает порсции битума по весу. Отмеренная порция битума принудительно впрыскивается в мешалку насосом через распределительную трубу с соплами.

У обоих асфальтосмесителей в мешалку сначала подаются минеральные составляющие, а затем добавляется битум.

Ниже дается конструктивное описание асфальтосмесителей Д-152Б и Д-225.

Асфальтосмеситель Д-152Б показан на рис. 3. Питатель размещен в приямке ниже поверхности земли для удобства подачи минеральных материалов бульдозером. Питатель установлен на деревянном настиле и сверху закрыт металлической решеткой, между брусьями которой проваливаются щебень и песок. Приямок питателя обшит деревянными досками, препятствующими осыпанию земли со стен.

Приемный башмак холодного элеватора установлен на настиле питателя, а верхняя головка элеватора с приводным валом укреплена на раме сушильной установки. Рядом с холодным элеватором установлена дымовая труба.

Сушильный барабан вращается на роликах, смонтированных на раме, покоящейся на двух клетях, сложенных из деревянных шпал. Уклон оси сушильного барабана в направлении движения материалов устанавливается за счет разности высот передней и задней клетей. Топка сушильного барабана размещается над консольной частью рамы. Топливный бак с запасом горючего и насос для питания форсунки размещены на раме сбоку от барабана. Сушильный барабан приводится во вращение от ведущей шестерни трансмиссии, входящей в зацепление с зубчатым венцом, укрепленным на барабане. Ведущая шестерня, топливный насос и приводной вал холодного элеватора приводятся от общей трансмиссии, приводной шкив которой соединяется ременной передачей с ведущим шкивом двигателя, установленного на отдельной раме, рядом с сушильным агрегатом.
Приводной вал питателя приводится цепной передачей от нижнего вала холодного элеватора.

Приемный башмак горячего элеватора установлен в приямке, сбоку от выходного отверстия сушильного барабана. Верхняя приводная головка элеватора укреплена на раме, на которой монтируются также виброгрохот и четырехсекционный бункер.

Ниже этого агрегата, на раме, монтируются весовые дозирующие устройства для битума и минеральных составляющих и мешалка. Насос битумного дозирующего устройства располагается на нижнем поясе рамы.

Приводная головка элеватора заполнителя крепится на верхней передней консоли рамы его приемный башмак установлен в приямке, расположенном на продолжении продольной оси смесительного агрегата и ниже уровня земли для удобства .подачи заполнителя.

Приводные валы элеваторов, вибратор грохота, битумный насос и мешалка приводятся от общей трансмиссии посредством шкива, соединенного ременной передачей со шкивом двигателя, установленного на отдельной раме рядом со смет сителем.

Обслуживающий персонал на рабочие площадки асфальтосмесителя поднимается по лестнице. Кроме того, для переходов обслуживающих лиц и их подъема на верхнюю площадку рамы для осмотра и смазки механизмов служат трапы и лестницы, смонтированные внутри рам.

Рама в сборе с грохотом, бункером и головкой элеватора и рама с дозирующим устройством, мешалкой и приводной трансмиссией представляют собой отдельные агрегаты, транспортируемые без разборки на узлы (как единое целое) на железнодорожных платформах или в прицепе за грузовыми автомобилями.

Рамы, собранные воедино, опираются на четыре стойки, снабженные винтовыми домкратами для монтажа агрегатов смесителя и их подъема из транспортного в рабочее положение. Стойки образуют тюртал, сквозь который проезжает авто-самосвал, загружаемый готовой асфальтобетонной смесью из мешалки.

Под опорные стойки заранее подготовляют бетонные фундаменты, глубина заложения которых назначается в зависимости от местных грунтовых условий.

В качестве приводных двигателей для сушильной установки и смесительного агрегата в зависимости от местных условий могут использоваться электродвигатели или двигатели внутреннего сгорания.

Качающийся питатель монтируется на раме (каркасе), которая закрыта сверху решеткой и опирается на деревянный настил, уложенный на дне приямка. Спереди рамы размещен ограничительный щит, препятствующий падению материала в приемный башмак, минуя Механизм питателя.
Рабочим органом питателя является стол, катающийся по роликам, смонтированным на стойках. Стойки укреплены на нижнем поясе рамы.

Возвратно-поступательные (качательные) движения стола осуществляются шатунно-кривошипным механизмом, состоящим из шатуна и эксцентрикового вала. Вал приводится цепной передачей от нижнего вала холодного элеватора; натяжение цепи регулируется звездочкой.

Над столом расположена загрузочная коробка, разделенная на две части продольной перегородкой. Над загрузочной коробкой находится приемный бункер, также разделенный на две части продольной перегородкой и перекрытый сверху решеткой, служащей для задержания сверхгабаритного щебня. В одну часть приемного- бункера можно подавать щебень, а в другую — песок.

Выход материала из секций загрузочной коробки регулируют положением секторных затворов, устанавливаемых вручную.

Затворами грубо дозируют по объему щебень и песок, поступающие в приемный башмак холодного элеватора.

Холодный и горячий элеваторы и элеватор заполнителя относятся к типу многоковшовых цепных элеваторов. Устройство всех трех элеваторов аналогичное. Отличие заключается в том, что холодный элеватор имеет открытую раму, состоящую из двух швеллерных брусьев, а горячий элеватор и элеватор заполнителя снабжены коробчатыми кожухами — первый для уменьшения тепловых потерь при подъеме нагретого материала и второй—для исключения потерь заполнителя от развеивания ветром.

Рабочим органом элеватора является цепь с ковшами. Ковши болтами прикрепляются к звеньям цепи, имеющим отогнутые ушки.

Рис. 4. Качающийся питатель:
1 — рама; 2 —стол; 3 — ограничительный щит; 4 — затвор; 5 — эксцентриковый вал; 6 — натяжная звездочка; 7 — приемный башмак холодного элеватора; 8 — шатун; 9 — стойка; 10— опорный ролик

При движении цепи ковши черпают материал, огибая нижний вал, и высыпают материал, пройдя верхний вал элеватора.

Верхний вал элеватора (рис. 6) является приводным. Звездочка ковшовой цепи насажена на шпонке на приводном валу между двумя подшипниками, укрепленными на раме элеватора. Осевые перемещения вала устраняют установочными кольцами.

Звездочка приводной цепи сидит на валу свободно и своим кулачковым венцом входит в зацепление с кулачками муфты, сидящей на шлицах вала. Муфта постоянно прижата к звездочке пружиной, натяжение которой регулируется затяжкой гайки.

Вращение валу, а следовательно, и звездочке, передается от звездочки через кулачки муфты и через соединение муфты со шлицами вала. При перегрузке ковшовой цепи звездочка замедляет или прекращает вращение. Благодаря продолжающемуся вращению звездочки ее кулачки прощелкивают по кулачкам муфты; муфта отжимается скосами кулачков в осевом направлении за счет эластичности пружины. Так исключаются поломки приводного вала и деталей привода при перегрузках ковшовой цепи.

Нижний башмак элеватора является емкостью для погружаемого материала и служит одновременно рамой для монтажа нижнего вала с направляющей звездочкой и натяжным механизмом.

На одной из консолей нижнего вала холодного элеватора имеется также звездочка, передающая вращение эксцентриковому валу качающегося питателя. Выключение качающегося питателя производится кулачковой муфтой, входящей в зацепление со ступицеи ведомой звездочки эксцентрикового вала. Питатель выключается при перегрузке приемного башмака материалом.

Рис. 5. Цепь элеватора с ковшами:
1 — болт; 2 — звенья цепи; 3 — ковш

В средней части барабана размещен зубчатый венец, входящий в зацепление с ведущей шестерней трансмиссии; ведущая шестерня приводит во вращение зубчатый венец, а вместе с ним и барабан. При вращении барабана его бандажи катятся по роликам.

Рис. 6. Верхний вал элеватора:
1 — подшипник; 2— масленка; 3— установочное кольцо; 4 — звездочка ковшовой цепи; 5 —звездочка приводной цепи; 6 — кулачковая муфта; 7— пружина; 8 — гайка; 9 — приводной вал

Ролики ограждены щитками от попадания посторонних предметов, например щебенок, между поверхностями катания.

Материал, подаваемый холодным элеватором, ссыпается в барабан по лотку, проходящему сквозь круглую дымовую коробку, служащую основанием для дымовой трубы. В транспортном положении трубу укладывают вдоль барабана.

Выход продуктов сгорания наружу по лотку перекрыт щитком, который откидывается падающей щебенкой.

Сопряжение дымовой коробки и торца барабана уплотнено лабиринтными кольцами, препятствующими выходу продуктов сгорания.

В переднем торце барабана размещены по окружности спиральные лопасти, которые отбрасывают при вращении барабана материал, поступающий по лотку. Благодаря этому предотвращается скопление материала в торцовой части барабана.

На остальной внутренней поверхности барабана укреплены радиальные ребра. Эти ребра захватывают материал, лежащий на дне барабана, и поднимают его вверх. По достижении некоторого предельного угла подъема материал начинает постепенно ссыпаться с ребер и, падая, проходит через поток раскаленных газов (продуктов сгорания топлива), движущихся от топки к дымовой трубе.

Рис. 7. Сушильный барабан асфальтосмесителя Д-152Б: 1 — загрузочный лоток; 2 — дымовая коробка; 3 — спиральные лопасти; 4 — барабан; 5 — зубчатый венец; 6 — бандаж катания; 7 — выгрузочная коробка; 8 — топка; 9 —труба в транспортном положении; 10 — ребро; 11— рама; 12 — ссыпной лоток; 13 — опорный ролик; 14 — упорный ролик; 15 — ограждающий щиток; 16 — холодный элеватор

В связи с тем что ось барабана имеет уклон в сторону топки, частицы материала падают каждый раз на низ барабана ближе к топке. Таким образом, после ряда последовательных подъемов и падений частицы материала перемещаются к выгрузочной коробке. Так как при каждом падении частицы материала пересекают поток горячих газов, то ко времени подхода к выгрузочной коробке они высушиваются и нагреваются.

Затем, переместившись в коробку, материал падает вниз по лотку и попадает в приемный башмак горячего элеватора. Топка представляет собой тонкостенный стальной цилиндр защищенный изнутри от воздействия пламени огнеупорной футеровкой. Топка вместе с выгрузочной коробкой укреплена неподвижно на передке рамы сушильного барабана.

Топливо поступает в топку через распиливающую форсунку (рис. 8).

Передние концы трубок образуют кольцевую коническую щель, через которую с большой скоростью выходит завихренная конусная струя пара. Эта струя пара подхватывает топливо, вытекающее из трубки, распыливает его и вдувает в топку, где оно перемешивается с воздухом и воспламеняется от пламени топлива, ранее поданного в топку.

Скорость вытекания струи пара, влияющая на тонкость распыливания топлива, может изменяться регулированием сечения конической щели между концами трубок чем меньше сечение щели, тем больше скорость пара и тем тоньше распыл топлива. Щель регулируется вращением стержня, чем изменяется положение трубки относительно трубки. Отрегулированное положение стержня фиксируется контргайкой.

Топливная система сушильного барабана показана на рис. 9. В этой системе пар используется, кроме распыливания топлива, также и для предварительного подогрева топлива с целью увеличения его текучести.

Основной запас топлива (нефти или мазута) содержится в запасном баке, который заливается через верхнюю горловину, снабженную фильтром.

Рис. 8. Форсунка:
1 — паропроводящая трубка; 2 — топливоподво- дящая трубка; 3— штуцер паропровода, 4 — штуцер топливопровода; 5 — контргайка; 6 — регулировочный стержень

Нижний сливной кран бака соединен трубопроводом с заливной горловиной расходного бака. Заливная горловина бака снабжена фильтром. Уровень топлива в баке может быть проверен мерной линейкой, помещающейся в трубе, или открытием пробного краника.

На дне бака уложен обогревающий змеевик. Пар через тройник вводится в паровую магистраль, одна ветвь которой подведена к форсунке, а другая присоединена к змеевику.

Рис. 9. Топливная система асфальтосмесителя Д-152Б:
1 — запасной бак; 2 —заливная горловина с фильтром; 3 — манометр топливопровода; 4—форсунка; 5— топка; 6 — шарнирные краны; 7 — пробный краник; 8 — пробка заливной горловины; 9 — фильтр; 10 — расходный бак; —предохранительный клапан; 12 — труба мерной линейки; 13 — топливный насос; 14 — запорный кран; 15 — обогревающий змеевик; 16 — сливной кран; 17— кран слива конденсата; 18 — тройник ввода пара

Поступление пара в обе ветви магистрали регулируют кранами, смонтированными рядом с тройником. Кроме того, поступление пара в змеевик регулируют краном слива конденсата.

Топливо к форсунке подается насосом. Кран служит для отключения насоса от бака.

Давление топлива в топливопроводящей магистрали контроле руют но манометру, установленному вблизи форсунки.

Для защиты топливопровода от перегрузок имеется предохра. нительный клапан, соединенный обратной магистралью с запасным и расходным баками. При превышении давления в топливопроводе предохранительный клапан перепускает избыток топлива обратно в бак или в бак.

Шарнирные краны позволяют регулировать положение форсунки относительно топки.

При прекращении работы топливо может быть слито из системы через сливной кран.

При работе аефальтосмесителя топливная система и форсунка сушильного барабана обслуживаются одним человеком —- форсунщиком.

Щебень и песок, высушенные и нагретые в сушильном барабане, подаются горячим элеватором на вибрационный грохот смесительной установки.

Вибрационный грохот (рис. 10) монтируется на раме, которая состоит из верхнего и нижнего швеллерных поясов, соединенных подкосами и связями из углового проката.

Вибрирующий корпус присоединяется к раме тремя парами плоских рессор, набранных из стальных полос и расположенных под углом 55° к горизонту. Две спиральные пружины располагаются по бокам грохота перпендикулярно рессорам и, соединяясь с рамой, уравновешивают вес корпуса грохота.

Сита грохота натягиваются в два яруса; в верхнем ярусе натягивается сито, состоящее из двух сеток; впереди на длине 1500 мм располагается сетка с ячейками 20X20 мм и на остав-Я шейся длине 900 мм — сетка с ячейками, соответствующими предельной крупности сортируемого щебня, т. е. 40X40 мм. В нижнем ярусе натягивается сито с ячейками 6X6 мм.

Сортируемый на три фракции щебень подается горячим элеД ватором на загрузочный лоток и под воздействием вибрации стекает с него на верхнее сито. При движении но ситу мелкий материал отсеивается и попадает на нижнее сито . Материал, прошедший через сита, попадает в соответствующие секции бункера, расположенного под грохотом.

Сита натягиваются на вибрирующем корпусе при помощи боковых продольных планок и болтов. Посредине сита крепятся к продольным балкам корпуса шайбами и специальными болтами, нижние концы которых загнуты крючками и захватывают полку продольной балки.

Материал по лотку и ситам движется за счет направленных колебаний, возбуждаемых в корпусе грохота вибратором, приводимым от электродвигателя.

Вибратор грохота (рис. 170) состоит из двух валов, которые вращаются в подшипниках, помещающихся в расточках сварного корпуса, прикрепленного болтами к вибрирующему корпусу грохота. Средние части валов представляют собой неуравновешенные (эксцентричные) массы, развивающие при вращении центробежные силы.

Рис. 10. Вибрационный грохот:
1 — рама; 2 — вибрирующий корпус; 3 — плоская рессора; 4 — загрузочный лоток; 5 — спиральная пружина; 6—вибратор; 7 —боковые планки; 8 и 9— болты крепления сит; 10— шайба; 11 и 12 — сита

Рис. 11. Вибратор грохота:
1 — грохот; 2 — корпус; 3— подшипник; 4 и 6 — валы вибратора; 5 — шкив; 7 — лабиринтные уплотнения; 8 — горловина кожуха; 9 — кожух зубчатой передачи; 10 — шестерни; 11 —контрольна» пробка; 12 — сливная
пробка

Вращение передается валу клиноременной передачей, охватывающей шкив. Вал связан с валом цилиндрическими шестернями, заключенными в кожухе с масляной ванной. Кожух имеет горловину для заливки масла, пробку для контроля уровня масла и пробку для слива отработавшего масла.

Полости подшипников заполняются консистентной смазей — солидолом и уплотняются лабиринтными крышками, предохраняющими их от пыли и грязи.

Рис. 12. Схема работы вибратора:
I, II, III , IV и V — последовательные положения дебалансов вибратора за пол-оборота; 1 — корпус вибратора; 2—эксцентричная масса (дебаланс)

На рис. 12 показана схема последовательных положений эксцентричных масс (дебалансов) вибратора за полоборота валов.

При симметричном расположении дебалансов друг относительно друга (I и У) центробежные силы СС, развиваемые вращающимися эксцентричными массами, взаимно уравновешиваются.

При односторонне направленном расположении дебалансов ( III ) центробежные силы СС суммируются.

При любом другом расположении дебалансов (II и IV) горизонтальные составляющие гг центробежных сил СС взаимно уравновешиваются, а вертикальные составляющие вв суммируются.

Благодаря этому корпус вибратора подвергается только направленному воздействию центробежных сил, причем за рассмотренную половину оборота нагрузка на корпус возрастает от 0 до максимума и затем уменьшается до 0. В течение рассмотренной половины оборота на корпус вибратора действуют вертикальные силы, направленные вниз. В последующую половину оборота вертикальные силы будут направлены вверх и изменятся от 0 до максимума и затем до 0.

Вибратор, изготовленный по такой схеме, подвергается только воздействию направленных сил и, следовательно, будет колебаться только в одном определенном направлении. Такие вибраторы называется вибраторами с направленными колебаниями.

Вибратор грохота расположен наклонно, и его суммарные возмущающие силы направлены под прямым углом к пластинчатым рессорам. При вращении валов корпус вибратора, а вместе с ним и корпус грохота будут колебаться на пластинчатых рессорах в перпендикулярном направлении к ним.

При каждом колебании частицы материала будут подбрасываться на ситах и лотках наклонно вверх и благодаря этому перемещаться вдоль сит. Рессоры, кроме того, изолируют от колебаний раму грохота.

Непрерывная тряска (колебания) грохота в работе приводит к ослаблению и расстройству креплений. Если не заметить этого вовремя, то могут поломаться отдельные крепления и другие части машины.

Поэтому перед началом работы и при остановках необходимо осматривать все крепежные детали и подтягивать их в случае ослабления. Особое внимание следует обращать на крепление вибратора к корпусу грохота и на крепление рессор к корпусу и раме грохота.

Необходимо также следить за натяжением спиральных пружин. При правильно подтянутых пружинах пластинчатые рессоры не должны иметь прогибов.

Ослабление натяжения ремней передачи ведет к пробуксовке, нагреву и быстрому износу ремней, а также к уменьшению числа оборотов валов вибратора и, следовательно, к уменьшению амплитуды колебаний и нарушению нормальной работы грохота; кроме того, сита забиваются материалом, и производительность грохота падает.

Правильное натяжение сит имеет большое значение для работы грохота.

При ослаблении натяжения сита начинают «подхлестывать», а сортируемый материал разбрасывается в стороны. Это ведет к преждевременному износу сит и снижению качества сортировки. Необходимо перед началом смены проверять натяжение сит и подтягивать их, если нужно.

Бункер, состоящий из четырех секций, сваривается из стальных листов, усиленных каркасом из угловой стали. Нижние части секций, предназначенные для щебня, обшиты сменными броневыми листами, предохраняющими основную конструкцию от истирания. В крайнюю секцию загружают песок, в секцию — заполнитель.

Лоток служит для сброса излишков песка, лоток — для сброса излишков крупной фракции щебня из секции и негабаритного щебня, который ссыпается из грохота по лотку непосредственно в лоток.

Каждая секция бункера имеет в нижней части горловину для выпуска материала, закрываемую секторным затвором. Затворы открываются и закрываются рычагами.

Материал, высыпающийся из секций бункера через затворы, попадает в весовой бункер дозирующей установки.

Весовая дозирующая установка минеральных материалов (рис. 14) размещена на нижней секции рамы смесителя.

Весовой бункер подвешен на грузоприемных рычага, которые при помощи подвесок прикреплены к верхнему поясу 6 несущей рамы.

Рис. 13. Грохот и бункер асфальтосмесителя Д-152Б:
1 — лоток сброса негабаритных отходов; 2 — грохот; 3 — лоток отвода излишков песка; 4 — секция песка; 5 и 5—секции щебня; 7 — весовая дозирующая установка; 8 — рычаг управления затвором; 9 — затвор; 10 — секция заполнителя; —броневые листы сек. ций щебня; 12 — лоток отвода негабаритных отходов и излишков щебня

Весовой бункер закрыт снизу секторным затвором, открываемым рычагом.

Рычаги соединены с весовым передаточным рычагом, связанным тягой с обратным рычагом. На рычаге имеется гиря для грубого уравновешивания собственного веса бункера и связанных с ним деталей и узлов.

Обратный рычаг связан системой тяг с коромыслом, расположенным в верхней части весового шкафа. На коромысле имеется передвижная гиря, уравновешивающая собственный вес рычажной системы весов.

Рис. 14. Вссовая дозирующая установка минеральных материалов:
1 — циферблат весов; 2 — весовой рычаг; 3 — верхний кожух; 4— затвор секции бункера; 5 — подвеска весового бункера; 6— верхний пояс рамы; 7— коромысло; 8—гиревая линейка; 9 — рычаг затвора; 10— обратный весовой рычаг; 11 — весовой шкаф; 12 — демпфер; 13— пылеотводящая труба; 14 — весовой бункер; 15 — затвор; 16 — смотровой люк; 17 — кожух мешалки; 18— мягкий пылеулавливающий чехол; 19—рукоятка арретира; 20—грузоприемный рычаг; 21—рычаг затвора бункера

Ниже коромысла в весовом шкафу размещаются четыре гиревые линейки 8 по числу отмериваемых фракций минеральных материалов — песка, двух фракций щебня и заполнителя. Каждая линейка имеет гирю-противовес для регулировки в нулевом положении.

На коромысле и на линейках, примерно посредине их длины, укреплены призмы, которыми коромысло и линейки опираются на рамку, установленную в шкафу.

Средней своей частью коромысло соединено тягой с механизмом стрелки циферблата весов.

Подвижный конец коромысла связан тягой с демпфером, который гасит колебания рычажной системы весов, вызываемые падением в весовой бункер порций материала из затворов секций бункера.

Колебания гасятся за счет сопротивления масла, перегоняемого через узкое отверстие поршнем демпфера из одной полости цилиндра демпфера в другую. Скорость гашения колебаний регулируется изменением проходного сечения отверстия.

Противоположный подвижный конец коромысла и смежные концы линеек проходят внутри свободно висящей на коромысле рамки. Кулачки арретиров либо включают линейки на контакт с опорами рамки, либо освобождают их; тогда вес линеек и передвижных гирь накладывается на рамку и, следовательно, на коромысло. Рукоятки арретиров выведены наружу шкафа.

Порции минерального материала отвешивают поочередно. Оператор поворачивает рукоятку арретира, благодаря чему вес управляемой им линейки накладывается на рамку коромысла. Затем оператор открывает затвор соответствующей секции бункера и материал высыпается в весовой бункер.
За взвешиванием наблюдают по циферблату, где цифрой О отмечен нужный вес порции, а деления вправо и влево от нуля указывают перевес или недовес порции в пределах ± 15 кг. Цена деления циферблата соответствует весу 0,5 кг.

Отвесив последовательно порции четырех фракций минеральных составляющих, оператор выключает при помощи арретиров все линейки и коромысло и рычагом открывает затвор весового бункера. Отвешенный материал высыпается вниз в мешалку.

Для защиты от пыли, образующейся при высыпании материала в весовой бункер и из него в мешалку, а также поднимающихся при перемешивании замеса пыли и пара, выделяющегося при нагреве влажного заполнителя, дозирующая установка и мешалка закрыты кожухом и чехлом. Кожух изготовлен из листовой стали и имеет люки для осмотра внутренней части мешалки и весового бункера. Кожух прикреплен к корпусу мешалки и соединен с весовым бункером матерчатым мягким чехлом. В кожухе имеется проем, огражденный матерчатым чехлом. Через этот проем выведен наружу рычаг управления затвором весового бункера.

Такие же чехлы с проемами имеются на верхнем кожухе. Через эти проемы выведены тяги, соединяющие затворы с рычагами управления.

Пыль и пар удаляются из-под кожухов дозирующей установки по трубе.

Рис. 15. Весовая дозирующая установка битума:
1— кронштейн; 2—грузоприемный рычаг; 3 — весовая бадья; 4 — паровая рубашка; 5 — сливная пробка; 6 — контрольная труба; 7— весовой шкаф; 8 — коромысло; 9— гиревая линейка; 10 — обратный рычаг; 11 — демпфер.; 12 — циферблат

Весовая дозирующая установка битума (рис. 15) устроена подобно весовой дозирующей установке минеральных материалов. Битум в нагретом состоянimg src=ии подается по трубам в весовую бадью, обогреваемую в нижней части паровой рубашкой. Бадья подвешена на грузоприемном рычаге к кронштейнам, прикрепленным к верхнему поясу рамы. Рычаг имеет гирю для уравновешивания тары весов.

Системой тяг рычаг связан с обратным рычагом. Коромысло, линейка, связывающие их рамки, демпфер и механизмы арретиров одинаковы с одноименными деталями весов дозирующей установки для минеральных материалов. На весовом шкафу установлен циферблат, указывающий недовес и перевес в пределах ±2 кг. Цена деления циферблата—0,1 кг.

Внутрь бадьи введена контрольная труба 6, служащая для слива излишка битума, чтобы при переполнении он не перетекал через края бадьи. Для слива остатков битума из бадьи имеется пробка.

Система подачи битума изображена на рис. 16.

Взвешенный битум забирается из бадьи насосом и под давлением подается в мешалку через распределительную трубу, снабженную разбрызгивающими соплами, подобными соплам распределительных труб автогудронаторов. Битум из бадьи забирается насосом Д-171 через заборную трубу, Г-образный конец которой опущен внутрь бадьи почти до дна. Эта же труба является наливной.

Рис. 16. Система подачи битума:
1 — паропроводная труба; 2— заборная труба; 3 — бадья; 4 — наливной кран; 5 — трубопровод подвода битума; 6 — насос; 7— распределительная труба; Я — мешалка; 9 — трубы для слива конденсата

Битум наливается в бадью по трубопроводу, запираемому краном.

При сливе битума из бадьи кран должен быть закрыт, а нижний заборный кран открыт. По окончании подачи битума в мешалку нижний кран закрывается.

Все детали и узлы (насос, краны, трубопроводы) подачи битума в бадью, так же как и сама бадья, обогреваются паром. Для подвода пара и слива отработанного конденсата имеется система паропроводных и сливных труб.

Битум подается в мешалку после кратковременного перемешивания минеральных составляющих. Кратковременное перемешивание минеральных составляющих битума обязательно при приготовлении смеси для верхнего слоя, имеющей относительно большое содержание заполнителя. При этом влага заполнителя успевает испариться за счет использования тепла щебня и песка, обычно для этой цели несколько перегреваемых.

Полное время перемешивания замеса для получения качественной смеси равняется примерно 1 мин. для смеси нижнего слоя и 2 мин. для верхнего слоя. Время, потребное для дозирования и перемешивания, т. е. время полного цикла на один замес, равняется приблизительно 1,5—2,5 мин.

Рис. 17. Мешалка асфальтосмесителя Д.152Б:
1 — корыто; 2 — броневые листы корыта; 3— торцовые броневые листы; 4— вал; 5 — затвор; 6 — буфер; 7—паровой цилиндр; 8 — поршень цилиндра; 9 — вентиль; 10 — трубка; 11 — масленка цилиндра; 12 — подвески затвора; 13 — перемешивающая лопасть

Во время перемешивания оператор может взвешивать материал для следующего очередного замеса.

Мешалка смесителя Д-152Б (рис. 17) имеет два вращающихся в противоположных направлениях вала, на которых укреплены державки с лопастями. Валы вращаются внутри корыта, которое облицовано изнутри броневыми листами, защищающими стенки корыта от истирания минеральными материалами. Подшипники валов мешалки вынесены за пределы корыта, а выходы валов через стенки корыта закрыты лабиринтными уплотнениями.

Дно мешалки выполнено в виде подвижного шиберного затвора, движущегося по направляющим рамы на четырех роликах. Затвор 5 передвигается паровым цилиндром, шток поршня которого шарнирно соединен с тягой затвора.

Пар подведен к полостям цилиндра через вентили, регулирующие входные сечения паропровода, скорость поступления пара в цилиндр, а следовательно, и скорость движения поршня и затвора. Цилиндр смазывается масленкой, подающей масло по трубке.

Направляющие для роликов затвора подвешены к раме мешалки на четырех подвесках. Изменение длины подвесок позволяет отрегулировать зазоры между затвором и корытом мешалки.

Ход затвора при открывании ограничен резиновым буфером, смягчающим удары затвора о раму в конце хода. Ход затвора при закрывании ограничен упором поршня в сальниковую крышку цилиндра; для смягчения ударов в конце хода предусмотрены демпфирующая полость на поршне и соответствующий выступ на крышке цилиндра.

Наклон лопастей к оси вала мешалки придает материалу, помимо вращения, осевые перемещения в противоположных направлениях и, таким образом, способствует интенсивному перемешиванию составляющих.
Кинематическая схема аофальтосмесителя Д-152Б представлена на рис. 18.

Сушильный и смесительный агрегаты имеют отдельные приводы. В качестве двигателей могут применяться электродвигатели или дизели.

В сушильном агрегате (рис. 18, а) от центрального редуктора при помощи раздаточных валов и цепных передач приводятся сушильный барабан, топливный насос, холодный элеватор и питатель. Центральный редуктор получает вращение от двигателя посредством ременной передачи.
Смесительный агрегат (рис. 18, б) приводится от двигателя тоже посредством ременной передачи. От приводного вала системой зубчатых и цепных передач приводятся мешалка и битумный насос.

Цепная передача передает вращение валу верхнего яруса, от которого системой конических, зубчатых и цепных передач приводятся горячий элеватор и элеватор заполнителя. Посредством конических шестерен и клиноременной передачи осуществляется привод вибратора 6 грохота.
Асфальтосмеситель Д-152Б изготовляли в виде сборно-разборной конструкции, что обусловливало его хорошую транспортабельность. К рамам отдельных агрегатов крепят транспортные колеса и агрегаты перевозят на новое место работ на прицепе к грузовым автомобилям.

Сушильный агрегат перевозят на одном прицепе (рис. 19, а), а смесительный разбирают на два отдельных агрегата и перевозят в виде сдвоенного прицепа (рис. 19, б). Некоторые отдельные узлы и агрегаты — двигатели, кожухи элеваторов, узлы питателя — перевозят в разобранном виде на грузовых автомобилях.

Ввиду того что в практике эксплуатации асфальтосмесители перевозят с места на место относительно редко, ходовые колеса к ним теперь не изготовляют, а перевозят асфальтосмесители на прицепах-тяжеловозах.

Рис. 18. Кинематическая схема асфальтосмесители Д-152Б:
а — сушильный агрегат; б — смесительный агрегат; 1 — сушильный барабан; 2 — топливный насос; 3 и 10 — двигатели; 4 — центральный редуктор; 5 — питатель и холодный элеватор; 6 — грохот; 7 — элеватор заполнителя; 8 — мешалка; 9— битумный насос; —горячий элеватор

Монтаж асфальтосмесителя Д-152Б из транспортного положения в рабочее показан на .рис. 179. Для установки смесителя на новом месте предварительно устанавливают четыре фундаментных столба под опорные стойки машины.

Первым подают к месту установки верхний агрегат асфальтосмесителя, состоящий из грохота и бункера. Подача агрегата на монтаж требует высокой точности расположения агрегата относительно опорных фундаментов как в продольном, так и в поперечном направлении. Затем агрегат поднимают специальными винтовыми домкратами (положение II) и под него подают нижний агрегат (положение III ), который поднимают на домкратах до стыка несущих конструкций, и скрепляют рамы обоих агрегатов болтами, а затем присоединяют подъемные домкраты к раме нижнего агрегата.

Рис. 19. Асфальтосмеситель Д-152Б в транспортном положении: а — сушильный агрегат; б — смесительный агрегат

Рис. 20. Монтаж асфальтосмесителя Д-152Б

Собранные воедино верхний и нижний агрегаты поднимают на винтовых домкратах до рабочей высоты (положение IV) и в этом положении закрепляют на опорных стойках.

Затем (положение V) подвозят сушильный агрегат, поднимают его на монтажных винтовых домкратах, укладывают под ним клети из шпал и опускают агрегат на клети. Монтаж заканчивают сборкой холодного и горячего элеваторов и установкой раскосов на смесительном агрегате.
После подъема каждого из агрегатов транспортные колеса или прицепы-тяжеловозы откатывают.

Монтаж качающегося питателя, установка двигателей, сборка трубопроводов и т. д. производятся в обычном порядке.

На монтаж аофальтосмесителя требуется от 3 до 5 дней.

Время, потребное на монтаж всего асфальтобетонного завода со всеми вспомогательными агрегатами, равно 1—12 мес.

Асфальтосмеситель Д-225 (рис. 21) отличается от асфальтосмесителя Д-152Б тем, что у него сушильная и смесительная установки смонтированы в одном общем агрегате. Благодаря этому отпадает необходимость в горячем элеваторе, так как минеральные материалы — щебень и песок — из питателя 1 поднимаются холодным элеватором в сушильный барабан, смонтированный наверху вместе с грохотом. У аофальтосмесителя Д-225 установлено упрощенное весовое дозирующее устройство 6 для минеральных материалов и объемное дозирующее устройство 7 для битума. Асфальтосмеситель Д-225 имеет улучшенную пылеулавливающую установку.

Качающийся питатель, холодный элеватор и элеватор заполнителя по конструкции одинаковы с одноименными агрегатами смесителя Д-152Б.

Сушильный барабан (рис. 22) имеет коническую форму, благодаря чему при вращении его каменные материалы продвигаются вдоль барабана. Внутри барабана расположены такие же спиральные лопасти и ребра, как и у барабана смесителя Д-152Б.

Топка жестко соединена с обручами сит грохота, охватывающего барабан снаружи, и вращается вместе с барабаном и грохотом.

Грохот также имеет коническую форму, расширяющуюся в сторону, противоположную конусности барабана, что обеспечивает движение материала вдоль сит. Соединение барабана с обручами грохота показано на сечениях АА и ББ.

На переднем конце барабана и на топке укреплены бандажи, которые опираются на ролики, служащие опорой для вращения барабана, топки и грохота. Конструкция роликов одинакова с конструкцией роликов асфальтосмесителя Д-152Б.

Зубчатый венец для привода расположен на переднем конце барабана. На этом же конце барабана имеется лабиринтное . кольцо, уплотняющее соединение барабана с дымовой коробкой и предотвращающее выход продуктов сгорания топлива наружу, минуя дымовую трубу.

Рис. 21. Асфальтосмеситель Д-225: 1 — питатель; 2 — холодный элеватор; 3 — пылеулавливающая установка; 4 — элеватор заполнителя; 5 — сушильный барабан и грохот; 6 — весовое дозирующее устройство минеральных материалов; 7 — объемный дозатор битума

Процесс просушивания и нагрева материалов в сушильном барабане происходит так же, как и в барабане асфальтосмесителя Д-152Б.

Достигнув конца барабана, материал высыпается сквозь кольцевую щель между топкой и обечайкой барабана и попадает на сита грохота.

Рис. 22. Сушильный барабан и грохот асфальтосмесители Д-225:
1 — сушильный барабан; 2 — зубчатый венец; 3— бандаж барабана; 4, 5 и 6 — сита грохота; 7— бандаж топки

Ситами грохота материал рассортировывается на три фракции и высыпается в соответствующие секции бункера. Негабаритный щебень ссыпается через щель крайнего сита в отводящий лоток.

Форсунка (рис. 23), применяемая на асфальтосмесителе Д-225, может работать на жидком и газообразном топливе — мазуте или светильном газе.

Корпус форсунки сварен из двух тройников, между которыми заварена головка. Юбка головки просверлена тремя рядами отверстий для прохода газа при работе на газообразном топливе. Газ подводится к верхнему патрубку тройника. Фланцем, приваренным к тройнику, форсунка крепится на место.

В головку вставлен наконечник, на внутренней поверхности которого прорезаны косые пазы, служащие для образования завихренной струи воздуха, подаваемого через верхний патрубок тройника.

В наконечнике помещается конус, на наружной поверхности которого также имеются косо прорезанные пазы для прохода воздуха.

Мазут подается через внутреннюю полость конуса. Трубопровод мазута присоединяется к нижнему патрубку тройника, навернутого на хвостовик конуса. Внутри конуса помещается игла, острие которой входит в выходное отверстие конуса.

Рис. 23. Форсунка:
1 — фланец крепления; 2 — тройник ввода газа; 3— головка; 4 — наконечник; 5 —тройник ввода воздуха; 6 — ручки регулировки подачи воздуха; 7—маховичок регулировки подачи топлива; 8 — тройник ввода мазута; 9 — игла; 10 — конус; 11 — ручка регулировки подачи воздуха; 12 — муфта подвода дополнительного воздуха

При работе на газообразном топливе трубопровод жидкого топлива отсоединяется от тройника и патрубок заглушается пробкой. Газ входит по трубопроводу в полость тройника и по сверлениям юбки головки проходит в выходной патрубок. Здесь газ подхватывается завихренной струей воздуха, проходящей сквозь пазы наконечника и конуса. Газ смешивается с воздухом и вдувается его струей в топочное пространство, где воспламеняется и сгорает.

Подача газа регулируется вентилем, установленным на подводящем газопроводе.

При работе на жидком топливе газопровод отсоединяется от тройника и патрубок заглушается пробкой. Мазут по полости конуса проходит к его выпускному отверстию. Выйдя с большой скоростью через кольцевую щель между иглой и конусом, мазут подхватывается завихренной струей воздуха, .распиливается, перемешивается о воздухом и вдувается им в топочное пространство.

Подачу воздуха для распыливания топлива регулируют поворачиванием конуса относительно наконечника; при этом сечение косых пазов изменяется и, следовательно, изменяются количество и скорость поступающего воздуха. Конус поворачивается ручками.

Для регулирования подачи мазута иглу перемещают относительно конуса, чем изменяют сечение выпускной кольцевой щели. При подаче иглы вперед щель сокращается, а подача мазута уменьшается и наоборот. Игла перемещается в осевом направлении поворотом маховичка.

Воздух, необходимый для полного сгорания топлива, поступает в топочное пространство через отверстия муфты и отверстия переднего патрубка тройника. Поворотом муфты за ручки можно частично перекрыть отверстия и уменьшить поступление воздуха.

Излишнее количество воздуха снижает температуру в топочном пространстве; при недостатке воздуха сгорание топлива будет неполным и температура в топочном пространстве будет понижаться. Поэтому регулирование подачи воздуха имеет большое значение для правильной работы топки.

Рис. 24. Топливная система асфальтосмесителя Д-225:
1 — форсунка; 2 — кран; 3— манометр; 4— предохранительный клапан; 5 — бак для топлива; 6 — змеевик для подогрева топлива; 7— фильтр; 8 — топливный насос; 9 — вентилятор

При работе на жидком топливе топливная система монтируется по схеме, приведенной на рис. 183. Топливо из бака проходит фильтр и поступает в шестеренный насос, которым подается под давлением в форсунку.

Топливный бак с арматурой и обогревающим паровым змеевиком выполнен подобно баку асфальтосмесителя Д-152Б.

На обратной магистрали смонтированы манометр для контроля давления топлива и предохранительный клапан, защищающий топливную систему от перегрузок.

Воздух подается в форсунку центробежным вентилятором. Привод вентилятора осуществляется от общей трансмиссии смесителя.

Рис. 25. Объемная дозирующая установка битума асфальтосмесители Д-225:
1 — бадья; 2— канат подвески поплавка; 4 — указатель; 5 — наливная труба; 6 — сливная труба; 7— контрольная труба; 8 — паропровод; 9— паровая рубашка

При работе на газообразном топливе топливопровод жидкого топлива отключается краном, а газ подводится к форсунке трубопроводом от газовой магистрали. Воздух подается тем же вентилятором.

Весовая дозирующая установка смесителя Д-225 устроена аналогично весовой дозирующей установке смесителя Д-152Б. Разница заключается в конструкции весов, которые в отличие от весов смесителя Д-152Б имеют универсальную циферблатную головку. Стрелка весов показывает на циферблате вес в весовом бункере нарастающим итогом. Цена деления шкалы циферблата равна 2 кг. Наименьшее количество материала, взвешиваемое зесами, равно 25 кг.

Асфальтосмеситель Д-225 имеет объемную дозирующую установку битума. Битум наливают в бадью из битумоплавильных котлов по трубе, доходящей почти до дна бадьи, что исключает разбрызгивание горячего битума.

Рис. 26. Мешалка асфальтосмесителя Д-225:
1 — рейка; 2 — вал; 3 — цепная передача; 4 —штурвал; 5 — затвор

Через дно бадьи выведена контрольная труба, не позволяющая битуму переливаться через край, что может произойти из-за недосмотра оператора.

Внутри бадьи помещается поплавок, охватывающий своими боковыми проемами трубы, что предотвращает его повороты относительно бадьи. Поплавок подвешен на канате, перекинутом через верхний блок (на рис. 184 не показан) и присоединенном к указателю.

При наливе битума в бадью поплавок всплывает, а указатель опускается и указывает на шкал е. количество залитого в бадью битума. Налив битума в бадью контролируют краном, смонтированным на напорном битумопроводе.

Рис. 27. Кинематическая схема асфальтосмесителя Д-225:
1 — элеватор заполнителя; 2—сушильный барабан; 3— мешалка; 4 — вентилятор; 5 — топливный насос; 6 — приводной шкив; 7—раздаточный редуктор; 8 — холодный элеватор; 9—конический редуктор; 10 — качающийся
питатель

Для предупреждения остывания битума при дозировке бадья имеет паровую обогревающую рубашку, пар в которую подается по трубе. Конденсат спускается из паровой рубашки по трубе, присоединенной к рубашке на стороне, противоположной месту крепления трубы.

Битум, отмеренный в бадьеу, сливается по трубе самотеком и по трубе с соплами стекает в мешалку. Управление сливом битума осуществляется краном, смонтированным на сливном трубопроводе.

Мешалка (рис. 26) сконструирована подобно мешалке асфальтосмесителя Д-152Б, за исключением механизма открывания затвора, выполненного с ручным приводом вместо парового цилиндра.

К затвору мешалки прикреплена рейка, которая входит в зацепление с ведущей шестерней вала. При вращении штурвала цепная передача приводит во вращение вал, который посредством своей шестерни двигает рейку, а вместе с ней и затвор, открывая или закрывая его в зависимости от направления вращения штурвала.

Кинематическая схема асфальтосмесителя Д-225 представлена на рис. 186. Посредством ременной передачи приводится во вращение шкив от двигателя, установленного на отдельном фундаменте рядом со смесителем.

От раздаточного редуктора карданные валы передают вращение мешалке и редуктору, с которым соединены топливный насос и вентилятор. От того же раздаточного редуктора цепная передача приводит во вращение вал верхнего яруса, связанный с ведущей шестерней привода сушильного барабана и коническим редуктором. С коническим редуктором соединен раздаточный вал, от которого цепными передачами приводятся во вращение ведущие валы холодного элеватора и элеватора заполнителя. Качающийся питатель приводится цепной передачей от нижнего вала холодного элеватора.

Эксплуатация асфальтосмесителей

Увеличение производительности асфальтосмесителей находится в обратной зависимости от времени цикла работы (времени приготовления замеса) и в прямой зависимости от коэффициента использования рабочего времени машины.

Сокращение времени цикла зависит главным образом от натренированности и четкости работы оператора: он должен быстро отмеривать порции материалов, не затрачивая на это больше времени, чем требуется для перемешивания смеси. Дозировка и перемешивание должны производиться одновременно. Работа оператора значительно облегчается установкой счетчика времени перемешивания. Счетчик предупреждает оператора звонком об’ окончании перемешивания замеса.

Для увеличения коэффициента использования рабочего времени машины необходимо обеспечить:
— непрерывную и равномерную подачу материалов к смесителю;
— непрерывную и равномерную подачу автотранспорта к смесителю для вывоза готовой массы;
— беспрерывную работу всех агрегатов и механизмов смесителя, так как неполадки, неисправности или отказы в работе одного из них вызывают прекращение работы всего смесителя в целом.

Последнее целиком зависит от бригады, обслуживающей смеситель. Эта бригада обычно состоит из 4 человек:
— оператора (весовщика), который дозирует материалы, загружает ими мешалку и выгружает из нее готовую смесь;
— форсунщика, обеспечивающего работу сушильного барабана и форсунки и осуществляющего контроль за температурой минеральных материалов;
— подсобного слесаря, наблюдающего за работой механизмов и передач и выполняющего мелкий ремонт и регулировку механизмов;
— смазчика, на обязанности которого лежит см.азка и очистка от пыли и грязи всех механизмов и узлов машины.

Кроме того, имеется моторист, обслуживающий двигатели внутреннего сгорания, или электромонтер, обслуживающий электрические двигатели.

При четкой работе бригады средняя производительность асфальтосмесителя Д-152Б на крупнозернистой смеси при влажности каменных материалов и песка 3,5% достигает 30 т/часг асфальтосмесителя Д-225 — 10 т/час.

Производительность асфальтосмесителя Д-152Б на мелкозернистых и песчаных смесях при влажности каменных материалов и песка 5% составляет 25 г/час, а асфальтосмесителя Д-225 — 8 т/час.

В процессе строительства дорог бригада, обслуживающая смеситель, участвует в его монтаже и пуске в работу.

Работы по демонтажу и монтажу смесителя при переездах на новое место выполняются при участии обслуживающей бригады. При этом производятся работы по ремонту и замене изношенных, деталей.

В процессе монтажа и пуска асфальтосмесителя в работу необходимо наладить и отрегулировать основные агрегаты смесителя.

Основные требования, предъявляемые к регулировке машины, сводятся к следующему.

Регулирование мешалки. Изношенные лопасти и броневые листы корпуса и затвора при ремонте заменяют новыми, для чего валы мешалки демонтируют.

Собранная мешалка должна отвечать следующим требованиям: валы мешалки должны быть параллельны между собой, а также параллельны основанию (опорному брусу мешалки), обеспечивая правильность зацепления шестерен и равномерный зазор между лопастями и корытом мешалки. Зазор между лопастями и корытом корпуса должен быть равномерный по всей длине и не превышать 6 мм.

Параллельность валов регулируют установкой прокладок под подшипниками и перемещением подшипников в горизонтальном уровне по опорному брусу.

Правильность зацепления шестерен проверяют по краске.

При обкатке собранной мешалки подшипники валов не должны греться.

При установке валов мешалки в корпус торцовые броневые плиты должны быть подогнаны так, чтобы верхняя и нижняя брони лежали в одной плоскости и отбойный диск плотно прилегал к ним. Температурный зазор между диском и крайней лопастью должен быть равен 2,5 мм.
Лопасти должны быть плотно посажены на валах и прочно закреплены стягивающими болтами.

Брони лопастей должны быть плотно подогнаны к посадочным местам и прочно закреплены.

Проверка закрепления лопастей на валах производится сильными ударами молотка. Сдвиг лопастей вдоль оси вала или покачивание не допускается.

Броня корпуса мешалки должна быть плотно подогнана по образующей корыта и прочно закреплена болтами с потайными головками. Края смежных броней и головок болтов не должны выступать.

При соединении нижней части корпуса с верхними стенками необходимо в лабиринтном уплотнении валов обеспечить равномерный круговой зазор. При проворачивании валов мешалки вручную заедание в лабиринтах не должно иметь места.

Регулирование сушильной установки. Подъемные лопасти барабана, работающие в зоне высоких температур, изнашиваются, и их приходится менять.

Отверстия- в лопастях для соединения с обечайкой барабана должны быть овальными с целью обеспечения свободного сдвига при температурных удлинениях.

При износе опорных и упорных роликов положение барабана изменяется, получается неправильное зацепление венцовой шестерни барабана с ведущей шестерней на валу трансмиссии и нарушается лабиринтное уплотнение по торцам барабана.

Небольшая выработка в опорных и упорных роликах компенсируется за счет сдвига их в пределах регулировки, допускаемой по конструкции опор.

Повышенный износ роликов уже нельзя компенсировать регулированием. Изношенные ролики ремонтируют наплавкой металла с последующей проточкой под номинальный размер.

При установке отремонтированных роликов на место в асфальтосмесителях Д-152Б и Д-225 должны быть соблюдены следующие условия:
— в сопряжениях барабана с загрузочной, разгрузочной коробками и с кожухом кольцевой зазор в уплотнениях (лабиринтах) пе всей окружности должен быть равномерным. Равномерность должна сохраняться при проворачивании барабана;
— бандажи барабана при проворачивании должны опираться на все четыре ролика. Боковое биение бандажей допускается не более 3 мм;
— зазор между вершиной зуба венцовой шестерни барабана и впадиной ведущей шестерни допускается до 6 мм, но не менее 2,5 мм;
— боковое биение венцовой шестерни должно быть не более 4 мм, а эксцентричность ее при вращении — до 3,5 мм.

Регулирование элеваторов. При установке элеваторов необходимо следить, чтобы оси грузовых и приводных валов элеватора были параллельны, а продольная ось приводных цепей — перпендикулярна к осям валов. Выполнение указанных требований обеспечивает плавность хода цепей и долговечность работы цепей и звездочек.

Параллельность валов достигается правильной установкой элеваторов по отношению к рамам агрегатов, где установлены трансмиссионные валы (башни смесительных установок, рамы сушильных установок), а также регулированием подшипников на рамах путем перемещения их в пределах люфтов при болтовом креплении подшипников и посредством укладки подкладок под подшипники.

Продольную ось цепей регулируют перемещением звездочек вдоль валов. Для этой цели на грузовых валах приводные звездочки имеют регулировочные шайбы.

Грузовые цепи элеваторов должны проходить точно по середине кожухов, что регулируется перемещением грузовых звездочек вдоль валов и креплением их в нужном положении.

Для обеспечения плавности хода ковшовых цепей необходимо, чтобы оси грузового и натяжного валов были параллельны, а ось цепи — перпендикулярна к осям валов; последнее также достигается перемещением грузовых звездочек вдоль валов.

В процессе работы может встретиться необходимость отрегулировать муфты предельного момента грузового вала. Муфты рассчитаны на передачу крутящего момента, равного 10 000— 11 ООО кг/см. Регулирование производится изменением нажатия пружины на кулачковую муфту.

Регулирование весовых дозирующих устройств асфальтосмесителя Д-152Б. В отрегулированных весах стрелка индикатора (указателя перевеса и недовеса) стоит на нуле, и коромысло находится в горизонтальном положении.

При тарировке весовых дозировок нужно тарировать весовую систему отдельно от гиревых линеек.

Прежде чем приступить к тарировке весовой системы, нужно корпус демпфера залить трансформаторным маслом.

В отрегулированных весах поршень демпфера должен находиться посредине рабочего хода и не иметь перекоса, влияющего на точность показаний весов.

Первая грубая тарировка производится перемещением тарной гири на передаточном рычаге в дозирующем устройстве для минеральных материалов и на грузоприемном рычаге у битумных весов.

В дозирующем устройстве для минеральных материалов тяга, соединяющая передаточный рычаг о обратным рычагом, имеет стяжную гайку. Поворотом гайки передаточный и обратный рычаги нужно поставить в горизонтальное положение, а гайку законтрить.

Дальнейшая точная тарировка весовой системы производится перемещением тарной гири коромысла.

После этого нужно отрегулировать число колебаний стрелки индикатора. Считается правильным, если стрелка останавливается на третьем ходе.

Нужное число колебаний достигается регулированием отверстия в корпусе демпфера, через которое перепускается масло из одной полости цилиндра в другую.

При тарировке весовой системы битумного дозирующего устройства следует иметь в виду, что после забора битума из весовой бадьи на дне ее остается незначительный остаток битума, не захваченный заборной трубой.

Для устранения указанной неточности после первой навески битума следует вторично проверить и отрегулировать тару весов.

Тарировка гиревых линеек осуществляется перемещением гиревых тарных грузов.

Правильность тарирования линеек проверяют наложением их на рамку коромысла. Если стрелка индикатора после наложения линейки осталась на нуле, весы тарированы верно.

Регулирование весового дозирующего устройства асфальтосмесители Д-225. В отрегулированных весах стрелка указателя универсального циферблата стоит на нуле, а коромысловый рычаг находится в горизонтальном положении.

Прежде чем приступить к тарировке весовой системы, нужно корпус демпфера залить трансформаторным маслом.

Первая грубая тарировка производится перемещением тарной гири, которая помещается под кожухом на корпусе коромысло- вого рычага. Дальнейшая точная тарировка весовой системы выполняется перемещением груза внутри тарной гири на коромысле поворотом винта, выведенного наружу тарной гири.
В крайнем случае допускается регулирование весовой системы перемещением грузов в корпусе указательного прибора, не нарушая при этом заводской регулировки секторов, заключенных в корпусе указателя.

Механизмы циферблатной головки теряют чувствительность при засорении; поэтому при монтаже весов необходимо следить за плотным прилеганием крышек, закрывающих корпус. Крышки устанавливают на резиновых прокладках. Тяга, идущая от коро- мыслового рычага к механизму головки, имеет масляный затвор, который при монтаже весов заполняют трансформаторным маслом.

Правильность работы указанного прибора проверяют загрузкой бункера контрольными гирями. Если весы показывают неточный вес и регулирование тарными грузами не приводит к положительным результатам, то это означает, что разрегулировалась система секторов в указательном приборе. Для регулирования их следует приглашать специалиста по весам.

Регулирование битумной объемной дозирующей установки. Битумный бак при изготовлении указательной шкалы протарирован. Регулирование на месте монтажа заключается только в правильной установке стрелки указателя на первую цифру шкалы — «5 литров».

Тарировку можно производить водой, поскольку объемный вес битума равен примерно 1. Для этого нужно залить в бак 5 л жидкости, убедиться в том, что поплавок всплыл, и длину каната, соединяющего поплавок со стрелкой, отрегулировать так, чтобы стрелка стояла на цифре 5 шкалы.

Асфальтобетоносмесительные установки предназначены для приготовления асфальтобетонной и других горячих битумоминеральных смесей, состоящих из щебня (гравия), песка, минерального порошка и битума. Каменный материал предварительно нагревают до 200— 220 °С, а битум до 160—170 °С. Готовая смесь имеет температуру 150—160 °С. Асфальтобетоносмесители подразделяют: по производительности — смесители малой (до 15 т/ч), средней (до 60 т/ч) и большой производительности (до 100 т/ч и более); по степени подвижности — передвижные, полустационарные и стационарные; по степени управления — автоматизированные, частично автоматизированные и неавтоматизированные; по характеру размещения агрегатов — башенные, полубашенные и партерные; по способу перемешивания — со свободным и принудительным перемешиванием; по принципу действия— периодического и непрерывного действия.

Установки малой производительности обычно выполняют передвижными на пневмоколесном ходу. Установки средней производительности выпускают полустационарными и устанавливают на объектах, срок строительства которых рассчитан на 2—3 года. Благодаря сборно-разборной конструкции они могут быть легко демонтированы и доставлены на новый объект строительства. Установки большой производительности бывают только стационарными, которые устанавливают на постоянно действующих объектах. Системой автоматического управления оснащаются установки малой и частично средней производительности.

В установках башенного типа все агрегаты расположены один над другим, и составляющие компоненты смеси перемещаются вниз под действием силы тяжести. Установки этого типа меньше занимают площади и работают без перегрузочных конвейеров. Установки партерного типа требуют большей площади, так как агрегаты устанавливаются рядом друг с другом. Установки полубашенного типа занимают промежуточное значение.

При свободном перемешивании материала лопасти вращающегося барабана подхватывают смесь и поднимают вверх, откуда она падает вниз и перемешивается. Принудительное перемешивание осуществляется лопастными или фасонными валами, вращающимися навстречу Друг другу в корытообразных мешалках. Компоненты, составляющие смеси, дозируют весовым способом после сушки. По сравнению с объемным дозированием этот способ является более точным.

Асфальтобетоносмесительная установка периодического действия (рис. 139) состоит из бункеров для песка и щебня, ленточных конвейеров, сушильного барабана, ковшового элеватора, грохота, дозаторов и смесителей. Материалы из бункеров на конвейеры подаются равномерно питателями. Выданную порцию материала конвейер перемещает во вращающийся сушильный барабан, где материал, передвигаясь по направлению к разгрузочному устройству, просушивается и нагревается до 200—220 °С за счет тепла, образующегося при сгорании топлива, распыливаемого форсункой 5. Отходящие газы, пройдя сухой и мокрый пылеулавливатели, отводятся в атмосферу. В ряде случаев уловленная пыль, если она пригодна по своим качествам, используется в качестве заполнителя. Из сушильного барабана элеватором материал подается на грохот, где сортируется на три фракции: 0—5, 5—15 и 15—35 мм — и собирается в соответствующих бункерах. Минеральный заполнитель из склада силосного типа элеватором подается в отдельный бункер.

Рис. 30. Схема асфальтобетоносмесительной установки периодического действия полубашенного типа

Дозатором материал в соответствии с заданным рецептом последовательно взвешивается и подается в смеситель. Одновременно из расходной емкости дозатором в смеситель подается битум, нагретый до 160—180° С. Готовая смесь ковшовым подъемником или непосредственно из смесителя подается в кузов автосамосвала. В смесителях непрерывного действия весь технологический процесс, начиная с приема материала и кончая выдачей готовой смеси, осуществляется непрерывно. Нашей промышленностью выпускаются два вида смесителем непрерывного действия производительностью 40—50 и 4—6,5 т/ч.

Смеситель непрерывного действия, общий вид которого показан на рис. 140, имеет производительность 4— 6,5 т/ч и смонтирован на платформе двухосного прицепа на пневмоколесном ходу. Два ковшовых элеватора подают щебень и песок в два бункера, из которых качающимися питателями определенными порциями материал подается в сушильный барабан и движется навстречу горячим газам. Газы образуются в результате сгорания топлива (мазута) в топке, распыляемого форсункой. Из сушильного барабана нагретые материалы выгружаются в смеситель непрерывного действия, куда непрерывно подают минеральный порошок и горячий битум. Порошок подается элеватором от шнекового дозатора, а битум поступает по трубопроводу и дозируется шестеренным насосом. Недостатком рассмотренного смесителя является то, что все компоненты смеси дозируются по объему, а не по весу.

Качество асфальтобетонной смеси резко возрастает с улучшением более полного обволакивания битумом минерального материала, особенно щебня, имеющего рваные с углублениями поверхности.

Рис. 31. Асфальтосмеситель непрерывного действия производительностью 4—6,5 т/ч

Рис. 32. Рабочие органы самоходного асфальтоукладчика
а — конструкция рабочих органов; б — установка выглаживающей плиты в горизонтальном положении; в — то же, при односкатном профиле; г — то же, при двускатном профиле _

Распределенную по ширине дороги асфальтобетонную массу предварительно уплотняют трамбующим брусом, который также сдвигает излишек материала вперед по ходу движения машины. Привод трамбующего бруса осуществляется от кривошипного механизма. Уплотненная асфальтобетонная масса окончательно выравнивается выглаживающей плитой, которая винтами может подниматься или опускаться и тем самым регулировать толщину слоя покрытия. Окончательно покрытие уплотняют самоходными катками. Все механизмы асфальтоукладчика смонтированы на ходовой раме, а рабочие органы уплотнения и выглаживания — на тяговых балках. Тяговая балка шарниром соединяется с гусеничной рамой, благодаря чему компенсируются перекосы основной рамы при движении укладчика по неровностям.

Рабочие органы асфальтоукадчика показаны на рис. 32, а. Трамбующий брус и выглаживающая плита разделены по ширине на две секции, которые устанавливаются под различными углами в зависимости от требуемого профиля покрытия — прямого (рис. 32,6), односкатного (рис. 32, в) и двускатного (рис. 32, г). Каждая половина трамбующего бруса приводится в действие от своего эксцентрикового вала, соединенного с ним шатунами. Частота ударов трамбующего бруса равна частоте вращения двигателя (т. е. 1400 ударов в 1 мин). Амплитуда колебаний трамбующего бруса не превышает 3—3,2 мм. Специальным натяжным устройст-бующему брусу асфальтобетонная смесь очищается специальным ножом-отражателем. Выглаживающая 1 мм от выглаживающей плиты. Прилипающая к трам-вом трамбующий брус удерживается на расстоянии 0,2— плита шарнирно укреплена на несущей раме, которая в свою очередь шарнирно соединяется с ходовой частью машины тяговой балкой.

Для получения нужного профиля нижнюю плоскость плиты можно наклонять поворотами винтов, размещенных на площадке управления. При подъеме заднего края плиты передний ее край опустится, и укладываемый слой станет тоньше, затем плита займет горизонтальное положение. При опускании заднего края плита поднимается, и слой становится толще. Этими же винтами изменяют толщину покрытия в поперечном направлении, создавая поперечный профиль дороги. Перед началом работы холодная выглаживающая плита подогревается, что предохраняет ее от налипания асфальтобетонной смеси. В дальнейшем плита нагревается от асфальтобетонной массы. Для размельчения комков, образующихся при укладке песчаного асфальта, дополнительно установлена мешалка. Для перевода асфальтоукладчика в транспортное положение подвесные рычаги с рабочими органами поднимаются с помощью гидравлической системы, управляемой ручным насосом. Для увеличения скорости передвижения асфальтоукладчика с одного объекта на другой гусеничной ход заменяется пневмоко-лесным. На пневмоколесному ходу асфальтоукладчик передвигается на прицепе у автомобиля со скоростью до 50 км/ч.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *